硬度测试已经对大多数材料（尤其是金属）以一种或另一种形式进行了250多年的历史，并且提供了有关材料性能的重要信息。此特征值的重要性不可高估。硬度测试过程中获得的信息可以补充拉伸或压力测试等其他测试方法的特征值，通常与这些方法结合使用。要衡量材料和硬度测试的重要性，只需考虑获得的数据的作用及其对机械结构，航空，汽车工程和质量保证，故障分析以及许多其他行业和技术领域的重要性。这些材料特性的确定使您能够深入了解从原材料，加工样品到最终部件的大量测试样品的耐久性，强度，柔韧性和性能。多年来，已开发出各种确定材料硬度的方法，并以不同程度的成功使用。在从最初的划痕测试到具有成像方法的现代自动硬度测试的发展过程中，硬度测试已成为一种高效，精确且有价值的材料测试方法。多年来，已开发出各种确定材料硬度的方法，并以不同程度的成功使用。在从最初的划痕测试到具有成像方法的现代自动硬度测试的发展过程中，硬度测试已成为一种高效，精确且有价值的材料测试方法。多年来，已开发出各种确定材料硬度的方法，并以不同程度的成功使用。在从最初的划痕测试到具有成像方法的现代自动硬度测试的发展过程中，硬度测试已成为一种高效，精确且有价值的材料测试方法。

随着现代电子技术，计算机技术，硬件和编程选项的并行发展，测试方法和设备随着时间的流逝而发生了显着变化，尤其是近年来。但是，另一方面，较早的简单硬度测试方法（例如简单的划痕测试）已足够满足当时的需求。用硬度测试棒进行硬度测试的最早形式之一可以追溯到1722年。这些测试基于一根测试棒，其硬度从一端到另一端都上升。被测材料可能划伤棒的区域是决定样品硬度的因素。结果，在1822年，引入了硬度测试形式，在材料表面用钻石刮擦并测量所得线条的宽度的测试，后来称为莫氏硬度标尺，至今仍在某些地区使用。莫氏硬度标度包含10种矿物质，从最硬的（金刚石）到最软的（滑石）有序。每种矿物都可以划伤规模层次结构中位于其下方的那些矿物。Mohs刻度不是线性的，9和10之间的硬度差远大于1和2之间的硬度差。举一个Mohs刻度的数量级示例：刻度中包括硬化工具钢7或8。在接下来的75年中，这些刮擦测试得到了改进，包括通过开发集成显微镜的设备，样品台和菱形可以增加高达3 g的测试负载。要测试的材料在各种力下进行测试，并与具有已知值的标准刮擦图进行比较。在该系统的更复杂的变体中，使用了菱形，该菱形安装在锥形弹簧的末端。另一端连接到3克重的平衡木上。用手轮和蜗轮系统手动移动待测试的材料，样品台和材料的固定装置固定在该系统上。然后将材料在恒定压力下移动，并在带有十字准线目镜的显微镜下测量材料中的“切口”。

然后进行渗透硬度测试，甚至更晚。最早的一种形式是在1859年左右开发的，它基于在材料中产生3.5毫米深的压痕所需的力。用游标尺读取深度，将达到3.5 mm的穿透深度所需的总力称为硬度。压头由一个钝锥组成，该锥从顶部的5毫米逐渐变细到尖端的1.25毫米。这种方法对软质材料比较有效。在另一种较早的渗透测试形式中，将相同测试材料的矩形几何形状彼此压在一起，然后测量所得压痕的宽度。在20世纪初期，这种技术发展出了多种格式，

布氏硬度测试

硬度计的硬度计

维氏硬度测试

洛氏硬度测试

硬度测试-今 天 和 将 来